出模口侧弯 3mm/m，一批 6 吨料废了三分之一

去的是常州一个做建筑型材的车间，1250 吨的铝型材挤压机，供的是某地产项目的一批门窗料，壁厚 1.4mm，定尺 6 米，总共 6 吨。前 20 支都正常，从第 21 支开始，型材一出模口就往一侧弯，冷床拉到 3 米位置量下来是 3mm/m，超了这批订单 1.5mm/m 的公差线一倍。操作手第一反应是牵引机跑偏，把牵引力调小了两格，第 24 支还是弯。

先排牵引，再摸模具，两个都清白

排查只能一层一层来，跳着查容易查错方向。

第一层查牵引。两个夹钳的同步性用百分表打过，前后差 0.05mm，在允许范围内；两条皮带的张力也一致。牵引这边没问题。

第二层查模具。模子拆下来看工作带，没有明显的偏磨，各分流孔对应的工作带长度差在 0.1mm 以内，属于正常修模后的状态。模具支承垫和模垫的装配面也清干净重装过，不存在垫偏。

第三层查在线淬火。风冷区上下风机的风量是对称的，型材进冷床那一刻没有单侧先冷的现象。

三层都清白，问题就不在下游，得往回追到挤压本身。

翻曲线图才看出来，是温度和速度没对上

把这台铝型材挤压机的挤压曲线调出来，问题就浮上来了。

铸棒加热温度设的是 490℃，挤压速度给到了 18m/min。这两个数单看都不算离谱，可是放在一起就出事了。挤压速度一快，变形热来不及散掉，金属在模孔里的实际温度会比棒温高出一大截。棒温 490℃、速度 18m/min 这个组合，出模口实测温度冲到了 560℃ 以上，已经贴着 6063 合金的过烧线走。

温度一高，金属的流动应力就往下掉，型材从模孔出来的那一刻软得像面条。软的时候又赶上定尺 6 米、壁厚才 1.4mm，自身根本没有刚性，一出模口就在自重和牵引的共同作用下往一侧倒。侧弯就是这么来的。

前 20 支为什么没事？因为那一炉棒刚从加热炉出来，头尾温差小，整体温度偏低，出模口还在 530℃ 左右，型材挺得住。跑到第 21 支，炉子里的棒已经放了一阵，尾部温度反而比头部高，挤压筒连续工作了两个多小时，筒温从 420℃ 爬到 450℃，几项叠加，出模口温度就被推过了临界点。

改的不是温度，是那个匹配窗口

很多人的第一反应是把棒温降下来。降到 460℃ 确实能压住出模口温度，可是代价是挤压力从 22MPa 涨到 26MPa，产能掉一大截，模具负荷跟着上去，一支 6 米的料要多耗将近两分钟。

真正该动的是速度。挤压速度从 18m/min 降到 13m/min，棒温维持 490℃ 不动，出模口温度回落到 525℃ 左右，挤压力只涨了 0.8MPa，几乎可以忽略。

同时加了一条分段速度的设定：按挤压行程给不同的速度，前 200mm 用 15m/min 快速突破，中间稳定段压到 12.5m/min，尾段剩 150mm 时再降到 10m/min。整支出料温度因此控制在 520℃ 到 532℃ 之间，波动不超过 12℃。

铸棒的梯度也重新调了。以前是整根棒一个温度，现在让头部 470℃、尾部 500℃，正好抵掉挤压过程中挤压筒的持续升温。

复测的数据压在公差线以内

改完连着跑了 40 支，每支在冷床 3 米位置测一次。侧弯最大 1.1mm/m，最小 0.4mm/m，全部压在 1.5mm/m 的公差线以内，出模口温度全程没有超过 535℃。

产能方面，单支周期从原来的 82 秒变成 89 秒，慢了 7 秒，可是废品率从 31% 降到 0，6 吨料的有效产出反而多了 1.8 吨，这批料最后按原定时间交了货。

那台铝型材挤压机是这家厂三年前上的，当时无锡市伟特机械设备制造厂交机的时候，电控柜里就预置了分段速度的功能，只是现场一直没启用。车间主任后来算过一笔账：速度表每往下降 1m/min，单支多花 1.4 秒；废品表每往上抬 1 个百分点，这批料就要多赔 60 公斤铝。两个表是连着的，只盯着其中一个看，迟早要出这种 3mm/m 的岔子。

也正因为这个，这家厂后来再添线的时候，询价单上多了一栏——要求厂家在调试阶段就把不同规格型材的温度速度窗口给跑一遍、写成表交出来。能答得上这一条的，才进第二轮。